十几桶各种动植物油，被两人进行各种淬火，退火工艺，研究最合适的配方消耗一空。
两个人的身上，都有一层浓郁的油脂味道。
不过，这些精力没有白费，两人用半个月的时间，造出了车床的刀具，钻头。
这个期间，耗费的钢材都以吨计。
随后，他们利用研发出来的冷轧热轧模具钢，进行圆柱体，空心圆柱体的直接浇铸。
这个过程中，虽然只能小规模试验，无法批量生产，但是，也得到了足以应对最低需求的材料。
刀具，钻头，板牙，铣刀，这些让其他人看不懂的产品，在赵德昭给出图纸，进行指导之后，大部分铁匠利用自己的手艺，采用腐蚀法，就能打造出来。
在这个基础上，赵德昭对水车的联动装置进行了优化，采用木制车床，铆钉固定，获取最初级的加工能力。
标准的铁制滑轨难以制造，可是加粗木制的滑轨，对任何木匠都不困难。
第一架木制车床，除了联动装置和主轴是铁制，床身大部分都是木头制成。
不过在使用上，动力比不上标准车床，更加工不了精密的设备，却也能进行初步加工。
轴承内外圈的表面处理，进行内外槽的打磨。
钢珠的加工最难，利用圆凹刀具，切割钢柱，就能获得标准的的圆珠，可是钢珠的表面处理，打磨，目前没有这个工艺。
这个时候，就只能利用淬火工艺，增加钢珠的耐磨性。
做出了钢珠，外面的固定支架相对而言就简单多了，只需要铁匠们打造出钢片，对钢珠进行位置固定就可以了。
这个时候，因为精密度不够，就要流出稍大的间隙，利用油脂的润滑来增强寿命。
做出了轴承，第一架大型水车就竖了起来，轮轴不需要承受太大的负荷，也不会消耗巨大的动能，那么动力自然就会通过联动装置衍伸到车床和磨床上。
利用木制车床进行简单的表面切割，打磨，然后进行淬火，就能生产出真正的钢制轨道和夹具。
有了钢制的轨道，递进台，夹具，刀具，加上水力传动，这个时候，才算做出了第一台车床。
钢制的车床，最大的优势就是稳定，误差小，可以标准化生产。
赵德昭在铁器坊忙碌了一个月，可不是一个人埋头苦干。
他的身边，带了一大批工匠，这些工匠根据其特长，考核，由刘小进行分配，负责不同的工种。
制造合金钢的，制作各种不同刀具的，钻头的，进行磨床加工的，车床加工的，铣床加工，热处理的都有。
每一个环节，都有最少两个工匠，还有一大帮学徒。
他们虽然不懂原理，却也能有样学样，造出合格的产品来。
其后的一个月，赵德昭一直在不停地进行这些工序，复制出更多的车床，磨床出来。
短短一个月，就造出了近五十台。
有了这些车床和磨床，轴承的生产也越来越精细，与此同时，标准件的生产，以及工业标准，也被赵德昭逐步推广开。
（工业的这些程序比较枯燥，但是又不能不写，直接就出产品。我会尽快用偶尔用几章就写完，然后训练新军。第一卷也快结束了，第二卷开始就会征略天下。）